907. Характеристика работ:
ручная ковка простых деталей небольшой массы с соблюдением размеров и припусков на обработку;
протяжка и гибка круглого, квадратного и полосового металла;
гибка, оттяжка и высадка простых изделий из листового металла толщиной до 5 миллиметров по шаблонам и эскизам;
сварка деталей из мягкой стали небольшого сечения и отрубка металла зубилом;
правка на плите, наковальне, в приспособлении вручную различных поковок и штампованных деталей простой конфигурации в холодном и горячем состоянии с проверкой по чертежам и шаблонам;
совместная работа с кузнецом более высокой квалификации в качестве молотобойца или подручного.
устройство кузнечного горна и печи;
основы кузнечной сварки металла;
свойства металла при ковке и правке определенных видов деталей;
режим нагрева сталей различных марок;
назначение и условия применения кузнечного инструмента;
систему припусков и допусков на поковку.
1) башмаки и серьги стрелочных переводов - ковка;
2) болты и гайки с диаметром головки до 50 миллиметров - ковка;
3) ворота слесарные - ковка;
4) державки для резцов сечением до 40 х 60 миллиметров квадратных - ковка;
5) заготовки - отрубка;
6) клинья - ковка;
7) кольца из конструкционной стали с размером уголка до 45х45 миллиметров и полосы до 45 миллиметров - гибка;
8) контррельсы для переездов, противоугоны и шаблоны для измерения зазоров и рельсовых стыков - ковка;
9) крышки масленок, ползуны дышловых и кулисных механизмов паровозов - ковка;
10) лапы буксовые - ковка;
11) молотки, зубила, кувалды, топоры, гладилки - ковка;
12) тяги, педали-держатели, кронштейны рессор автомобильные - правка;
13) уголки - гибка;
14) хомуты простые - гибка по шаблону;
15) цепи мелкие некалиброванные - изготовление;
16) шпонки - ковка.
Параграф 32. Кузнец ручной ковки, 3 разряд
910. Характеристика работ:
ручная ковка по эскизам, шаблонам и образцам деталей средней сложности с чистовой отделкой поверхностей и точным соблюдением размеров;
гибка, оттяжка, отбортовка и высадка изделий средней сложности различной конфигурации из листового металла толщиной от 5 до 8 миллиметров по чертежам и шаблонам;
нагонка рессорных хомутов в горячем состоянии на рессоры, имеющие в наборе до 10 листов, с правкой и проверкой по угольнику;
правка штампованных деталей из листового металла без горловин в горячем и холодном состоянии с проверкой по чертежам и шаблону;
изготовление инструмента, необходимого для кузнечных работ;
работа в качестве подручного с кузнецом более высокой квалификации при ковке сложных деталей с чистовой отделкой поверхностей, а также при гибке рессорных листов.
устройство воздуходувных установок;
ковочные свойства основных металлов;
способы гибки различных рессорных листов из стали различных марок;
порядок и приемы кузнечной сварки;
размеры припусков на обработку и допуски на поковки;
элементарные способы подсчета массы материала, необходимого для простейших поковок;
режим нагрева и ковочную температуру стали различных марок;
приемы и последовательность переходов ковки;
порядок ковки лошадей;
типы подков;
назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов.
1) болты и гайки с головкой диаметром свыше 50 миллиметров - ковка;
2) державки для резцов сечением свыше 40 х 60 миллиметров квадратных - ковка;
3) держатели путеочистителя электровозов - ковка;
4) детали рессорного подвешивания кузовов вагонов, автосцепки тележки подвижного состава - ковка;
5) клещи ручные кузнечные - ковка;
6) ключи накладные и торцовые - ковка;
7) колеса, телеги, сани - ковка;
8) кольца из конструкционной стали с размером уголка свыше 45х 45 миллиметров и полосы свыше 45 миллиметров до размеров 100х100 и 100 миллиметров - гибка;
9) кольца, фланцы диаметром до 200 миллиметров - ковка;
10) костыли, крючья для изоляторов, хомуты - ковка;
11) кронштейны и оси переходных площадок вагонов - ковка;
12) муфты различные - ковка;
13) обжимки - ковка;
14) опоры балансиров букс тепловозов - ковка;
15) подковы - ковка;
16) пресс-формы массой до 10 килограмм - ковка деталей сменного оборудования;
17) рамы из угловой стали - гибка;
18) раскатки - ковка;
19) сталь полосовая для кронштейнов подшипников ручного однобалочного крана - горячая гибка;
20) хомуты длиной до 1000 миллиметров - гибка;
21) цепи диаметром до 25 миллиметров - изготовление и сварка звеньев, изготовление гаков, стопоров и вертлюг;
22) цепи диаметром до 40 миллиметров - ремонт;
23) шестерни диаметром до 150 миллиметров - ковка с высадкой.
Параграф 33. Кузнец ручной ковки, 4 разряд
913. Характеристика работ:
ручная ковка сложных деталей по чертежам и образцам;
гибка и сварка деталей в разных плоскостях;
сварка деталей из стали различных марок;
окончательная отделка деталей с соблюдением установленных размеров и припусков;
гибка, правка, отбортовка и высадка сложных и тяжеловесных изделий из листового металла толщиной от 8 до 12 миллиметров и сортового металла всех размеров по чертежам, эскизам и шаблонам;
выбор режимов нагрева металла для ковки;
гибка рессорных листов по шаблону;
сборка рессор в комплект и пригонка листов по шаблону и к предыдущему листу;
нагонка рессорных хомутов на пакеты рессор, имеющие в наборе более 10 листов;
правка штампованных изделий различной конфигурации.
конструкцию горнов, печей и воздуходувных установок;
порядок установления последовательности переходов ковки сложных деталей;
технические требования на сборку комплектов рессор;
способы подсчета массы металла поковок;
ковочные свойства различных металлов и их назначение в процессе ковки.
1) валы ведомые и ведущие редукторов главных вентиляторов тепловозов - ковка;
2) валы одноколенные малых размеров - ковка;
3) вилы - разводка и правка рогов;
4) детали тормозной рычажной передачи подвижного состава - ковка и сварка;
5) заготовка сложных штампов, фрез и иного режущего инструмента из специальных высокоуглеродистых сталей - ковка;
6) кольца из полос размером свыше 100 миллиметров - гибка;
7) кольца, фланцы диаметром свыше 200 миллиметров - ковка;
8) котлы - гибка по шаблону задних и передних стенок;
9) крюки упряжные - изготовление;
10) листы автомобильных рессор - изготовление;
11) листы прямые, согнутые и выбитые - оттяжка ласок;
12) ножи разной конфигурации и размеров для прессов и ножниц - ковка;
13) ножи сабельные для разрубки листового железа - ковка;
14) подвески люлечные и шпинтоны тележек подвижного состава - ковка;
15) пресс-формы массой свыше 10 килограмм - ковка деталей сменного оборудования;
16) резаки для вырубки деталей верха обуви - ковка;
17) резцы наварные специальные - ковка, заправка и приварка пластинок;
18) резцы фасонные крупные - ковка;
19) рычаги крыльев и кулисы семафоров - ковка;
20) рычаги фасонные для подъемных столов массой до 250 килограмм - ковка;
21) тройники - ковка;
22) хомуты и кронштейны рессорные - ковка;
23) цепи диаметром свыше 25 до 40 миллиметров - изготовление и сварка звеньев, изготовление гаков, стопоров и вертлюг;
24) цепи диаметром свыше 40 до 60 миллиметров - ремонт;
25) шестерни диаметром свыше 150 до 300 миллиметров - ковка с высадкой.
Параграф 34. Кузнец ручной ковки, 5 разряд
916. Характеристика работ:
ручная ковка, гибка, правка и сварка сложных деталей по чертежам и образцам с чистовой отделкой поверхностей;
гибка, правка и отбортовка крупных изделий из листового металла толщиной свыше 12 миллиметров.
способы выполнения сложных кузнечных работ и сложные приемы ковки;
режимы нагрева и охлаждения обрабатываемых металлов;
изменения структуры металла в зависимости от режима нагрева.
1) блоки шестерен механизма коробок скоростей - ковка;
2) валы многоколенные - ковка;
3) валы эксцентриковые - ковка;
4) кольца дышловые, кривошипов и кулисного механизма, тяги кулисные и эксцентриковые паровозов - ковка;
5) кольца из конструкционной стали с размером уголка свыше 100 x 100 миллиметров и полосы свыше 100 миллиметров - гибка;
6) котлы - гибка и правка лобового и ухватного листов по шаблону;
7) матрицы фасонные - ковка заготовок из специальных инструментальных сталей;
8) цепи диаметром свыше 40 миллиметров - изготовление и сварка звеньев, изготовление гаков, стопоров и вертлюг;
9) цепи диаметром свыше 60 миллиметров - ремонт.
Параграф 35. Калильщик, 2 разряд
919. Характеристика работ:
закалка, отжиг, отпуск, нормализация и патентирование ленты, катанки, прутков, штанг, туб, шайб, проволоки, крепежа, различных заготовок деталей и изделий из цветных и черных металлов в газовых, мазутных, электрических, патентировочных, закалочных печах и ваннах и на электроконтактных машинах периодического и непрерывного действия;
обеспечение температурного режима термической обработки и скорости прохождения через печи, ванны обрабатываемых деталей и изделий в зависимости от размеров и марок металлов под руководством калильщика более высокой квалификации;
участие в ведении процесса нагрева и закалки рельсов, колес и бандажей на закалочных аппаратах, столах, колодцах, печах, закалочных машинах;
загрузка деталей, изделий, крепежа в печи;
включение и выключение печи;
установка деталей в призмах;
определение степени нагрева по приборам;
наложение на барабаны и снятие мотков проволоки и ленты;
скрепление концов проволоки сваркой или связкой;
заправка концов проволоки в печь, ванну;
отрубка образцов проволоки и ленты для испытания;
укладка металла в пакеты, на транспортер, вагонетки, платформы и загрузка в печь с применением подъемно-транспортных механизмов;
составление обмазки и заполнение зазоров для предохранения от поступления холодного воздуха в рабочую камеру печи;
наблюдение за работой печи, форсунок и всей аппаратуры на рабочем месте;
чистка топок и вывоз шлака;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.
основы технологического процесса закалки, отжига, нормализации, патентирования;
принцип работы обслуживаемого оборудования;
назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов;
температуру нагрева и охлаждения;
основные свойства обрабатываемых металлов и их маркировку;
технические требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям, изделиям.
Параграф 36. Калильщик, 3 разряд
921. Характеристика работ:
закалка, отжиг и патентирование катанки, проволоки диаметром до 1 миллиметра в газовых, мазутных, патентировочных, закалочных, плазменных и электрических печах периодического и непрерывного действия;
закалка, отжиг, отпуск, нормализация прутков, штанг, труб, шайб, крепежа, различных заготовок деталей и изделий из цветных и черных металлов на электроконтактных машинах, в пламенных и электрических печах периодического и непрерывного действия;
ведение процесса нагрева и закалки проката на установках токов высокой частоты;
ведение процесса нагрева и закалки рельсов, колес, бандажей, вил на закалочных аппаратах, столах, в колодцах, печах, закалочных машинах под руководством калильщика более высокой квалификации;
подача, раскладка и кантовка металла на стеллажах для закалки;
установка и снятие редуктора, надевание закалочного аппарата на нагретый рельс и снятие его после закалки;
наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов автоматической подачи и сброса металла в карман;
обеспечение температурных режимов термической обработки и скорости прохождения через печи, ванны обрабатываемых деталей и изделий в зависимости от размеров и марок металлов;
наблюдение за работой печей, ванн, намоточных аппаратов и барабанов;
контроль за правильной и своевременной загрузкой и выгрузкой печей и режимом термообработки;
проверка качества термообработки деталей, изделий по произведенным испытаниям образцов на механические свойства;
клеймение и маркировка металла.
устройство обслуживаемого оборудования;
процесс термической обработки металла различных марок;
технологию закалки металла на установках токов высокой частоты;
режимы закалки металла на струевых закалочных аппаратах и закалочных столах различных типов;
температурный режим термической обработки деталей, изделий;
свойства охлаждающей среды;
операции последующей обработки;
режимы работы оборудования;
технические требования на термически обрабатываемые детали, изделия;
устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов;
систему клеймения металла.
Параграф 37. Калильщик, 4 разряд
923. Характеристика работ:
закалка, отжиг и патентирование ленты, проволоки диаметром свыше 1 миллиметра в газовых и мазутных печах непрерывного действия по установленному технологическим процессом режиму;
закалка, отжиг, нормализация и отпуск калиброванного металла различных марок сталей, биметаллической проволоки и проволоки из высокоуглеродистых и легированных марок стали в печах различных конструкций;
ведение процесса нагрева и закалки рельсов, колес, бандажей, вил на закалочных аппаратах, столах, в колодцах, печах, закалочных машинах;
регулирование режима термической обработки по контрольно-измерительным приборам;
обеспечение правильной подготовки металлов к отжигу, бесперебойной работы печей и обслуживаемого оборудования;
проверка качества отожженного калиброванного металла;
отбор проб на чистоту защитного газа.
конструктивные особенности обслуживаемого оборудования;
порядок нагрева, закалки, отжига, отпуска, нормализации, патентирования и выбора их режима;
процесс термической обработки калиброванного металла различных марок стали;
устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов;
конструкцию специальных приспособлений;
способы регулирования температурного режима;
требования, предъявляемые к качеству отожженного металла;
признаки брака и способы его предупреждения.
Параграф 38. Правильщик нa машинах, 1 разряд
925. Характеристика работ:
участие совместно с правильщиком более высокой квалификации в кантовании и перемещении выправляемых заготовок, деталей и изделий в качестве первого подручного при выполнении операции по правке на прессах усилием до 75 килоньютонов (75 тонно-сил) и в качестве второго подручного при правке крупных заготовок и деталей на прессах усилием свыше 750 до 2500 килоньютонов (свыше 75 до 250 тонно-сил).
устройство обслуживаемых прессов, вальцов и иных правильных машин;
назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений;
порядок подачи заготовок, деталей и изделий под пресс или вальцы;
порядок снятия и складирования их;
условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте.
Параграф 39. Правильщик нa машинах, 2 разряд
927. Характеристика работ:
правка в холодном и горячем состоянии под линейку и угольник простых и средней сложности деталей из листового, пруткового и сортового металла на вальцах, ролико-правильных и иных машинах и прессах усилием до 750 килоньютонов (75 тонно-сил);
правка калибровочного металла на правильно-отрезном автомате и трубок на трубоправильном станке;
участие в правке профилей листов, полос, труб, прутков и иных изделий из цветных металлов и сплавов на различном правильном оборудовании;
наладка прессов и установка приспособлений под руководством правильщика более высокой квалификации;
участие в правке крупных заготовок и деталей на прессах усилием свыше 750 до 2500 килоньютонов (свыше 75 до 250 тонно-сил) в качестве первого подручного;
управление правильными машинами.
принцип работы обслуживаемых прессов, вальцов и иных правильных машин;
назначение и условия применения специальных приспособлений, подъёмных механизмов и контрольно-измерительных инструментов;
свойства, деформацию и изменение структуры листового и сортового металла при правке;
маркировку сталей;
технические требования правки деталей.
1) детали и заготовки из угловой стали сечением до 75 х 75 миллиметров квадратных всех длин - правка;
2) детали и заготовки из угловой стали сечением свыше 75х75 миллиметров квадратных и длиной до 6 метров - правка;
3) детали и заготовки из швеллерного и двутаврового проката профилей до № 20 и длиной до 6 метров - правка;
4) диски, фланцы и штампованные детали - правка;
5) крышки шарикоподшипников для автомобилей - правка;
6) напильники всех профилей и размеров - правка;
7) обечайки для цилиндрических конструкций диаметром до 1000 миллиметров, толщиной до 12 миллиметров - вальцовка, правка;
8) проволока для струн к музыкальным инструментам - правка;
9) проволока пружинная, ступенчатая - правка и гофрирование;
10) прутки - правка;
11) сверла, метчики, развертки - правка;
12) сталь квадратная и круглая с диаметром или стороной квадрата до 60 миллиметров и длиной до 2 метров - правка;
13) сталь листовая площадью до 5 метров квадратных и толщиной до 18 миллиметров, площадью свыше 5 метров квадратных и толщиной до 10 миллиметров - правка.
Параграф 40. Правильщик нa машинах, 3 разряд
930. Характеристика работ:
правка в холодном и горячем состоянии по линейке и угольнику сложных деталей из листового и профильного металла до и после термической обработки на вальцах, правильных станках и прессах усилием свыше 750 до 2500 килоньютонов (свыше 75 до 250 тонно-сил);
правка и обрубка заусенцев отливок из ковкого чугуна после термообработки на прессах усилием до 750 килоньютонов (75 тонно-сил);
правка и обрубка заготовок деталей из бунта на правильно-отрезных машинах с обеспечением точности по кривизне свыше 0,2 до 2 миллиметров на длине 1 метр;
правка профилей, листов, полос, труб, прутков и иных изделий из цветных металлов и сплавов на различном правильном оборудовании;
участие в правке крупных заготовок и деталей на прессах усилием свыше 250 тонно-сил в качестве подручного;
наладка оборудования и установка приспособлений для правки деталей;
установление рациональных приемов правки деталей.
устройство и порядок наладки обслуживаемых прессов, вальцов и иных правильных машин;
устройство специальных приспособлений, подъемных механизмов и контрольно-измерительных инструментов.
1) балки ребристые длиной до 4 метров - правка;
2) валы диаметром до 300 миллиметров, длиной до 7 метров - правка;
3) валы карданные - правка с точностью до 0,1 миллиметра по индикатору;
4) валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания - правка с точностью до 0,08 миллиметра;
5) детали и заготовки из угловой стали сечением свыше 75х75 миллиметров квадратных и длиной свыше 6 метров - правка;
6) детали и заготовки из швеллерного и двутаврового проката с профилем свыше № 20 и длиной свыше 6 метров - точная правка;
7) детали рельсовые для стрелочных переводов - мерная гибка;
8) обечайки для цилиндрических конструкций диаметром свыше 1000 миллиметров, толщиной свыше 12 миллиметров - вальцовка, правка;
9) остряки и рельсы стрелочных переводов - правка;
10) пальцы режущего аппарата сельскохозяйственных машин - правка и обрубка заусенцев;
11) поддоны для спекания брикетов - правка;
12) рельсы - правка;
13) сталь калиброванная диаметром до 50 миллиметров - правка;
14) сталь квадратная и круглая с диаметром или стороной квадрата свыше 60 миллиметров и длиной 2 метров - правка;
15) сталь листовая площадью до 5 метров квадратных и толщиной свыше 18 до 30 миллиметров, площадью свыше 5 метров квадратных и толщиной свыше 10 до 18 миллиметров - правка;
16) швеллеры и зетообразная сталь длиной до 12 метров - правка на правильном прессе с проверкой по линейке и угольнику.
Параграф 41. Правильщик нa машинах, 4 разряд
933. Характеристика работ:
точная правка в холодном и горячем состоянии по индикатору и приспособлениям сложных, изготовленных в размер изделий до и после термообработки на вальцах, правильных станках и прессах усилием свыше 2,5 меганьютон (250 тонно-сил);
правка и обрубка заусенцев отливок из ковкого чугуна после термообработки на прессах усилием свыше 750 килоньютонов (75 тонно-сил);
наладка оборудования и приспособлений;
правка и обрубка заготовок деталей из бунта на правильно-обрезных машинах с обеспечением точности по кривизне до 0,2 миллиметра на длине 1 метра.
устройство правильных станков, машин и механизмов различных типов;
конструкцию специальных приспособлений;
деформацию и изменение структуры металлов при правке;
механические свойства металлов.
1) балки ребристые длиной свыше 4 метров - правка;
2) валы диаметром свыше 300 миллиметров и длиной свыше 7 миллиметров - правка по индикатору;
3) валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания - правка по индикатору;
4) валы коробок передач автомобилей «ЗИЛ-130» - правка по индикатору;
5) валы шестерен, полуоси, крестовины автомобилей «ЗИЛ-130» - правка по индикатору;
6) днища сферические - правка;
7) кольца, венцы, шестерни специальные диаметром свыше 1000 миллиметров - правка по индикатору;
8) лонжероны - правка;
9) сталь калиброванная диаметром свыше 50 миллиметров - правка;
10) сталь листовая площадью до 5 метров квадратных с толщиной листов свыше 30 миллиметров, площадью 5 метров квадратных с толщиной листов свыше 18 миллиметров - правка;
11) швеллеры и зетообразная сталь длиной свыше 12 метров - правка на правильном прессе с проверкой по линейке и угольнику.
Параграф 42. Правильщик нa машинах, 5 разряд
936. Характеристика работ:
правка в холодном и горячем состоянии по индикатору и приспособлениям крупногабаритных и экспериментальных деталей и узлов из жаропрочных сталей, титановых и магниевых сплавов на вальцах, правильных станках и прессах;
гибка крупногабаритных монолитных панелей по шаблонам и шаблон-корзинкам.
особенности технологии правки крупногабаритных деталей и узлов на правильном оборудовании;
основы технологии металлов, допуски и посадки;
назначение изготавливаемых изделий и условия их работы;
особенности конструкции специальной оснастки, приспособлений и оборудования.
1) панели крыла крупногабаритные, монолитные - правка на соответствие теоретическому контуру;
2) шпангоуты фюзеляжа из титановых сплавов - правка после термообработки.
Параграф 43. Нагревальщик (сварщик) металла, 1 разряд
939. Характеристика работ:
нагрев в камерных, методических и полуметодических печах заготовок и деталей массой до 150 килограмм из сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов и слитков массой до 5 тонн под руководством нагревальщика более высокой квалификации;
очистка печей от шлака и окалины;
кантовка деталей и заготовок;
подача нагретых заготовок на рабочее место кузнеца.
устройство типовых обслуживаемых нагревательных печей;
порядок нагрева заготовок и деталей из углеродистых и малолегированных сталей;
назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных приборов.
Параграф 44. Нагревальщик (сварщик) металла, 2 разряд
941. Характеристика работ:
нагрев в камерных, методических и полуметодических печах заготовок и деталей массой до 150 килограмм из сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов и слитков массой до 5 тонн;
розжиг и загрузка печей;
определение температуры нагрева с помощью приборов;
регулирование работы печей;
кантование слитков;
нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода до 0,5 метра квадратного заготовок из всех марок сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства;
нагрев для шлицевания вил.
принцип работы однотипных обслуживаемых нагревательных печей;
порядок нагрева заготовок из цветных металлов и их сплавов;
назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов;
виды, свойства и калорийность применяемого топлива.
Параграф 45. Нагревальщик (сварщик) металла, 3 разряд
943. Характеристика работ:
нагрев в камерных, методических и полуметодических печах деталей и заготовок свыше 150 до 1500 килограмм из сталей различных марок, из цветных металлов и их сплавов, из высоколегированных сталей определенного сортамента и слитков массой свыше 5 до 50 тонн;
поддержание температуры нагрева заготовок, деталей и слитков в соответствии с технологическими процессами, установленными для каждого вида заготовок, деталей, изделий из черных, цветных металлов различных марок и их сплавов;
соблюдение графика работы обслуживаемого участка;
просушка печей после капитального ремонта;
нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода свыше 0,5 до 4 метров квадратных заготовок из всех марок сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства.
устройство типовых обслуживаемых нагревательных печей;
режим нагрева сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов, углеродистых и легированных сталей в зависимости от сечения и массы заготовок;
схемы посадки различных деталей в печи;
цвета побежалости и соответствующую им температуру нагрева;
тепловой режим и порядок просушки печей после ремонта;
устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов.
Параграф 46. Нагревальщик (сварщик) металла, 4 разряд
945. Характеристика работ:
нагрев в камерных, методических, полуметодических печах, а также в печах периодического действия с вращающимся и выдвижным подом деталей и заготовок массой свыше 1500 килограмм из сталей различных марок, из цветных металлов и их сплавов, из высоколегированных сталей разнообразного сортамента и слитков массой свыше 50 до 100 тонн;
ведение процесса нагрева в соответствии с установленным температурным режимом высоколегированных сталей, цветных металлов и их сплавов;
нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода свыше 4 до 8 метров квадратных заготовок из всех марок сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства;
ведение процесса нагрева полосы металла.
устройство различных нагревательных печей периодического и непрерывного действия;
особенности нагрева высоколегированных, жаропрочных сталей, цветных металлов и их сплавов;
пороки металла, возникающие вследствие несоблюдения установленного режима нагрева, способы предупреждения и устранения их;
устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.
Параграф 47. Нагревальщик (сварщик) металла, 5 разряд
947. Характеристика работ:
нагрев в камерных, методических, полуметодических печах, а также в печах периодического действия с вращающимся и выдвижным подом слитков массой свыше 100 тонн;
нагрев заготовок и слитков из высоколегированных жаропрочных сталей, цветных металлов и их сплавов для изготовления дорогостоящих деталей;
ведение процесса нагрева в соответствии с установленным температурным режимом нагрева сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов;
нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода свыше 8 метров квадратных заготовок из всех марок сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства.
кинематические схемы и конструкцию различных нагревательных печей периодического и непрерывного действия;
особенности нагрева сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов;
порядок настройки и регулирования контрольно-измерительных приборов.
Параграф 48. Кузнец-штамповщик нa ротационных машинах, 3 разряд
949. Характеристика работ:
горячая ковка вольфрамовых, молибденовых и иных тугоплавких металлов диаметром до 11 миллиметров на ротационных ковочных машинах с механической подачей прутков и заготовок в ковочную машину;
вытяжка-обжим концов прутков диаметром до 25 миллиметров и труб диаметром до 50 миллиметров в горячем и холодном состоянии на роторных машинах типа «Этна» и иное;
ковка сложных заготовок или поковка в горячем состоянии на ковочных вальцах, острение концов штанг сталей различных марок, диаметров и профилей на ротационных ковочных машинах;
регулирование подачи топлива в нагревательные печи и воды в систему охлаждения машин;
контроль температуры нагрева и размеров обрабатываемых заготовок;
подналадка штампов.
устройство обслуживаемых ротационных ковочных машин, ковочных вальцов;
назначение отдельных узлов машин и взаимодействие их;
устройство нагревательных печей и систем охлаждения обслуживаемых машин;
механические свойства вольфрама, молибдена и иных обрабатываемых металлов при их нагреве и ковке;
режимы нагрева и основные свойства применяемого топлива и газов;
технические требования, предъявляемые к качеству поковок;
устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов;
размеры припусков на обработку и допуски на заготовки.
1) заготовки пружин диаметром до 25 миллиметров - оттяжка концов из прутка;
2) полуоси задних мостов автомашин - вальцовка и профилирование на ковочных вальцах;
3) тяги рулевого управления автомашин - обжим концов;
4) штанги - острение концов.
Параграф 49. Кузнец-штамповщик нa ротационных машинах, 4 разряд
952. Характеристика работ:
горячая ковка молибденовых, вольфрамовых и иных тугоплавких металлов диаметром менее 11 до 6 миллиметров на ротационных ковочных машинах с механической подачей прутков и заготовок, а также ковка тех же металлов диаметром свыше 7 миллиметров на машинах с ручной подачей прутков;
вытяжка-обжим концов прутков диаметром свыше 25 миллиметров и труб диаметром свыше 50 миллиметров в горячем и холодном состоянии на роторных машинах «Эймуко», «Этна» и иных;
ковка на ковочных вальцах тяжелых заготовок и поковок в горячем состоянии;
регулирование нагрева заготовок и поковок;
накатывание путем деформации нагретого металла, прямых, косых и спиральных зубьев на налаженных зубонакатных станах с соблюдением заданных размеров;
наладка штампов.