(СТАРАЯ РЕДАКЦИЯ) ПРИКАЗ МИНИСТРА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ РЕСПУБЛИКИ ...
386. При применении арматуры с сальниками проверяется состояние набивочных материалов (качество, размеры, укладка в сальниковую коробку).
387. Асбестовую набивку, пропитанную жировым составом и прографиченную используют для рабочих температур не выше 200 градусов Цельсия.
388. Для температур выше 200 градусов Цельсия давлением до 25 Мегапаскаль (250 килограмм силы на сантиметр квадратный) применяется прографиченная асбестовая набивка, (кольцо покрыто слоем сухого чистого графита толщиной не менее 1 миллиметра).
389. Для высоких температур применяются специальные набивки, в частности асбометаллические, пропитанные особыми составами, стойкими к разрушению и вытеканию под влиянием транспортируемой среды и высокой температуры.
390. Для давления свыше 32 Мегапаскаль (320 килограмм силы на сантиметр квадратный) и температуры более 200 градусов Цельсия применяются специальные набивки.
391. Сальниковые набивки арматуры изготавливают из плетеного шнура квадратного сечения со стороной, равной ширине сальниковой камеры.
392. Кольца набивки укладывают в сальниковую коробку, смещая линии разреза и уплотнение каждого кольца. Высоту сальниковой набивки принимают такой, чтобы грундбукса в начальном положении входила в сальниковую камеру не более чем на 1/6 - 1/7 ее высоты, но не менее чем на 5 миллиметров.
Сальники подтягивают равномерно без перекоса грундбуксы.
393. Для обеспечения плотности сальникового уплотнения проверяется чистота поверхности шпинделя и штока арматуры.
394. Прокладочный материал для уплотнения соединения крышки с корпусом арматуры выбирать с учетом химического воздействия на него транспортируемой среды, в зависимости от давления и температуры.
395. Ход шпинделя в задвижках и вентилях плавный, а затвор при закрывании или открывании арматуры перемещается без заедания.
396. Предохранительные клапаны обслуживаются в соответствии с технической документацией.
397. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры.
398. Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе и обратных клапанов, приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод) производят в период ревизии трубопровода.
399. Ревизию и ремонт арматуры производить в специализированных мастерских или ремонтных участках. Ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра проводится на месте установки (приварная арматура, крупногабаритная и труднодоступная) с обеспечением необходимых мер безопасности.
400. При ревизии арматуры, в том числе обратных клапанов, выполняются следующие работы:
1) визуальный осмотр;
2) разборка и осмотр состояния отдельных деталей;
3) осмотр внутренней поверхности контроль неразрушающими методами;
4) притирка уплотнительных поверхностей;
5) сборка, опробование и опрессовка на прочность и герметичность.
401. При планировании сроков ревизии и ремонта арматуры в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актами и заносятся в эксплуатационную документацию.
402. Когда характер и скорость коррозионного износа трубопровода не установлены типовыми методами контроля, используемыми при ревизии, для контроля приближения толщины стенки к отбраковочному размеру выполняются контрольные засверловки.
403. Трубопроводы, по которым транспортируются вещества группы А(а), А(б), газы всех групп, трубопроводы, работающие под вакуумом и высоким давлением свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный), трубопроводы в блоках I категории взрывоопасности, трубопроводы, выполненные из аустенитных сталей и работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, контрольным засверловкам не подвергают. В этих случаях устанавливается контроль за состоянием толщины стенок трубопровода путем замера ультразвуковым толщиномером.
404. При засверловке контрольных отверстий пользоваться сверлом диаметром 2,5-5 миллиметров, заправленным под острым углом.
405. Отверстия при контрольных засверловках располагать в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, в тройниках, дренажных отводах, перед запорной арматурой и после нее.
406. Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах располагать по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0,2 метра длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода.
407. Глубина контрольных засверловок устанавливается равной расчетной толщине трубопровода плюс П×С (где П - половина периода между очередными ревизиями, год, С - фактическая скорость коррозии трубопровода, миллиметра в год).
408. Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе четко обозначаются и фиксируются в документации.
409. Пропуск контрольного отверстия на трубопроводе, показывает приближение толщины его стенки к отбраковочному размеру, такой трубопровод подвергается внеочередной ревизии.
410. Периодические испытания трубопроводов на прочность и герметичность проводят во время проведения ревизии трубопровода.
Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) принимается равным удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно условиям пункта 371 для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет.
Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением свыше 10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный) не реже:
1) для трубопроводов с температурой до 200 градусов Цельсия - один раз в 8 лет;
2) для трубопроводов с температурой свыше 200 градусов Цельсия - один раз в 4 года.
411. Испытательное давление и порядок проведения испытания соответствуют допустимым условиям главы 7 настоящей Инструкции.
При проведении испытания на прочность и герметичность применяется акустикоэмиссионный контроль.
412. Результаты периодических испытаний трубопроводов оформляются актом по форме согласно приложению 21 к настоящей Инструкции.
413. Трубы, элементы трубопроводов и арматуры, в том числе литой (корпуса задвижек, вентили, клапаны), подлежат отбраковке, если:
1) при ревизии на поверхности были обнаружены трещины, отслоения, деформации, гофры, вмятины, вздутия;
2) в результате воздействия среды толщина стенки ниже проектной и достигла величины, определяемой расчетом на прочность без учета прибавки на коррозию (отбраковочный размер);
3) изменились механические свойства металла;
4) при контроле сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению;
5) размеры резьбовых соединений не соответствуют полям допусков или на резьбе имеются срывы витков, трещины, коррозионный износ;
6) трубопровод не прошел гидравлического или пневматического испытания;
7) уплотнительные элементы износились и не обеспечивают безопасное ведение технологического процесса.
Отбраковочные толщины стенок элементов трубопроводов и арматуры указываются в проектной документации.
414. Фланцы отбраковываются при:
1) неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей;
2) наличии дефектов;
3) деформации;
4) уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы;
5) срыве, смятии и износе резьбы в резьбовых фланцах высокого давления, а также при наличии люфта в резьбе, превышающего допустимые пределы. Линзы и прокладки овального сечения отбраковываются при наличии трещин, забоин, сколов, смятин уплотнительных поверхностей, деформации.
415. Крепежные детали отбраковываются:
1) при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы;
2) в случаях изгиба болтов и шпилек;
3) при остаточной деформации, приводящей к изменению профиля резьбы;
4) в случае износа боковых граней головок болтов и гаек;
5) в случае снижения механических свойств металла ниже допустимого уровня.
416. Сильфонные и линзовые компенсаторы отбраковываются в следующих случаях:
1) толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора;
2) толщина стенки сильфона достигла 0,5 миллиметра, а расчетная толщина стенки сильфона имеет более низкие значения;
3) при наработке компенсаторами допустимого числа циклов с учетом условий эксплуатации на пожароопасных и токсичных средах;
Параграф 3. Техническая документация
417. Технологические трубопроводы комплектуются технической документацией. В состав технической документации входит:
1) проектная документация;
2) паспорт трубопровода и эксплуатационные документы:
3) наименование и адрес организации-владельца;
4) назначение;
5) дата изготовления (производства);
6) рабочая среда;
7) рабочие параметры рабочей среды: давление, Мегапаскаль (килограмм силы на сантиметр квадратный), температура, градусов Цельсия;
8) расчетный срок службы;
9) расчетный ресурс;
10) расчетное количество пусков;
11) схемы, чертежи, свидетельства и другие документы на изготовление (производство) и монтаж трубопровода;
12) утвержденные техническим руководителем организации схемы трубопроводов с указанием условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации;
13) акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;
14) сведения о качестве ремонтов трубопроводов, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов, термической обработке сварных соединений трубопроводов, о качестве сварных стыков;
15) материалы по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах;
16) акты периодического визуального осмотра трубопровода;
17) акты испытания трубопровода на прочность и герметичность;
18) акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры;
19) эксплуатационные журналы трубопроводов;
20) акты отбраковки;
21) журнал установки-снятия заглушек;
22) паспорт арматуры.
Глава 9. Подземные трубопроводы
418. Для подземных трубопроводов устанавливается периодический контроль технического состояния.
419. Для ревизии подземных трубопроводов производят вскрытие и выемку грунта на отдельных участках длиной не менее 2 метра каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, осмотром трубопровода, измерением толщины стенок, а в обоснованных случаях с вырезкой отдельных участков.
Число участков, подлежащих вскрытию для ревизии, устанавливается в зависимости от условий эксплуатации трубопровода:
1) при контроле сплошности изоляции трубопровода с помощью приборов вскрытие производится в местах выявленных повреждений изоляции;
2) при выборочном контроле вскрытие производится из расчета один участок на 200-300 метров длины трубопровода.
420. При проведении ремонтных и монтажных работ на подземных трубопроводах устанавливается контроль, за выполнением условий проекта в части компенсации температурных деформаций, качества применяемых материалов, сварных швов, антикоррозионного покрытия и своевременного оформления документации по результатам проводимых работ.
421. Подземные технологические трубопроводы защищаются от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.
к Инструкции по безопасности при эксплуатации
технологических трубопроводов
Классификация трубопроводов давлением Ру≤10 Мегапаскаль (100 килограмм силы на сантиметр квадратный)