РД 34 РК.01-17.458-06
Методика определения возможности эксплуатации с трещинами и выборками литых корпусных деталей турбин
с давлением пара более 9 МПа
Содержание
1. Общие положения
2. Фиксация размера трещины
3. Выбор способа ремонта
4. Определение срока очередного контроля
5. Контроль продвижения фронта трещины
Приложение 1
Приложение 2
1. Общие положения
1. Настоящая Методика устанавливает возможность эксплуатации при высоких температурах (температура пара на входе не ниже 450°С) литых корпусных деталей паровых турбин с давлением пара более 9 МПа, в которых при контроле, согласно требованиям «Типовой инструкции по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций Республики Казахстан» РД 153-34 РК.1-17.01-03 и «Методических указаний о порядке проведения работ по оценке индивидуального ресурса паровых турбин и продлении срока их эксплуатации сверхпаркового ресурса Республики Казахстан» РД 34 РК.17.440-05, обнаружены трещины. Появление трещины на литом корпусе цилиндра или клапана паровой турбины (далее по тексту «литой детали») не обязательно исключает возможность дальнейшей эксплуатации, но требует установить периодический контроль за развитием трещины и состоянием металла.
2. Методика распространяется на литые детали из сталей 15Х1М1ФЛ, 20ХМФЛ и 20ХМЛ турбин АО «Ленинградский металлический завод», АО «Турбомоторный завод» и АО «Турбоатом», наработка которых составляет не менее 50 тыс. ч., но не превышает 300 тыс. ч., а трещины расположены в доступной для ремонта зоне.
3. Решение об оставлении трещин или выборок, которые из-за особенностей расположения или больших размеров не подпадают под рекомендации настоящей методики, принимает специализированная организация (АООТ «ВТИ»), завод-изготовитель или другая организация, имеющая лицензию (разрешение) на выполнение работ по контролю металла турбин, полученную в установленном порядке.
2. Фиксация размера трещины
4. При обнаружении дефекта решение о методе ремонта (удаление или оставление) принимается на основании специального обследования, проводимого для определения его протяженности и глубины, а также толщины стенки детали. При этом учитывается и зона расположения трещины.
5. Протяженность каждого дефекта устанавливается визуальным контролем и уточняется с помощью неразрушающих методов (МПД, УЗК, цветной дефектоскопии, травления, токовихревого и других). После этого фиксируются размеры трещины с помощью сверления или кернения, служащих исходными отметками для последующего контроля, а также являющихся препятствием для дальнейшего развития дефекта.
6. Протяженность трещины на необработанных (литых) поверхностях фиксируется засверловкой концов трещины на глубину 10 мм сверлом диаметром 18 мм; на обработанных поверхностях (фланцы, расточки, резьба) - на ту же глубину сверлом диаметром 5 мм или кернением.
